Viande et volaille conditionnées
Permet de congeler des cartons principaux de 15 à 30 kg contenant des morceaux de bœuf, de porc et de volaille en boîte, jusqu’à une température à cœur de −18 °C, grâce à la forme plate et empilable des boîtes.
Congélateur pour produits emballés en cartons
Le congélateur automatisé pour cartons de Square refroidit et congèle du bœuf, du porc, de la volaille, des fruits de mer et des produits laitiers conditionnés dans des cartons principaux ou des bacs en plastique, à un débit de 2 à 15 tonnes/h.
Grâce au chargement automatique par convoyeur, à ses plusieurs niveaux, à un flux d’air horizontal rapide et au suivi par codes-barres, le système congèle simultanément des cartons de tailles variées et remplace la manutention manuelle dans les chambres de surgélation.
Temps de rétention simultanés de plusieurs références dans les cartons
Commande PLC/SCADA avec surveillance des servomoteurs et diagnostics à distance
Flux d’air transversal horizontal uniforme sur tous les niveaux du convoyeur
L'alimentation automatisée, le chargement par niveaux et le déchargement éliminent la manutention manuelle dans la chambre de surgélation.
Traçabilité complète des lots et des temps de séjour via codes-barres, intégrée au système de gestion d'entrepôt (WMS) de l'usine
Caractéristiques du produit
Pourquoi choisir le congélateur à cartons de Square ?
Manutention automatisée des cartons, circulation d’air horizontale et suivi par code-barres pour les produits alimentaires en cartons.
Congélation efficace à flux d’air horizontal
Un flux d’air horizontal rapide assure une température et une vitesse d’air homogènes sur chaque niveau, ce qui réduit le temps de congélation et permet d’amener chaque carton à la même température à cœur.
Faible intensité de main-d'œuvre
Des convoyeurs d'alimentation automatisés, des élévateurs verticaux et des poussoirs remplacent le travail manuel effectué à l'aide de chariots élévateurs à l'intérieur des chambres de refroidissement rapide.
Traçabilité des produits
Les lecteurs de codes-barres enregistrent l’identifiant du lot, l’heure d’entrée, le numéro de niveau et la durée de congélation pour chaque carton, et se connectent directement à votre logiciel de gestion d’entrepôt (WMS).
Flexibilité
Les niveaux de convoyeurs séparés vous permettent de congeler simultanément, au sein d’une même enceinte, des cartons de tailles différentes et avec des temps de séjour variés.
Commande intelligente
Les commandes PLC et SCADA gèrent le chargement des caisses, la programmation du dégivrage et les diagnostics à distance sans que les opérateurs aient à pénétrer dans la chambre froide.
Caractéristiques techniques
Paramètres
Les spécifications standard sont répertoriées ci-dessous. Nous adaptons la capacité de chargement des caisses, le nombre de niveaux, le temps de séjour et le nombre de maillons du convoyeur à votre usine.
| Configuration | Congélateur à cartons à convoyeur à plusieurs niveaux : en ligne droite ou en forme de U |
|---|---|
| Capacité | 2 à 15 tonnes/h (en fonction de la taille des produits et des cartons) |
| Dimensions des cartons | 300 × 200 × 100 mm à 600 × 400 × 200 mm (standard) ; dimensions sur mesure disponibles |
| Niveaux de convoyage | 2 à 6 niveaux pour un temps de séjour prolongé |
| Température de fonctionnement | de −35 °C à −40 °C (à air) ; de −40 °C à −45 °C (par évaporation) |
| Fluide frigorigène | NH₃ (ammoniac) / CO₂ (recirculation par pompe) |
| Evaporateur | Tubes à ailettes industriels, en acier inoxydable ou en aluminium, à plusieurs rangées |
| Dégivrage | Gaz chaud / Eau, dégivrage séquentiel automatisé sur plusieurs batteries de serpentins |
| Durée de congélation type | De 4 à 24 heures (en fonction de la taille du carton et du produit) |
| Alimentation / Sortie | Convoyeur automatisé avec lecture de codes-barres et interface de palettisation |
| Système de contrôle | Automate programmable (PLC) avec SCADA, intégration WMS, traçabilité des lots, génération automatisée de rapports |
| Temps de livraison typique | 18 à 24 semaines |
| Durée de vie prévue | Plus de 20 ans (structures) ; plus de 15 ans (réfrigération) ; 8 à 12 ans (convoyeurs) |
Détails du design
Conception de chaque sous-système
Cliquez sur chaque section ci-dessous pour découvrir le fonctionnement des principaux composants du congélateur.
Congélation en cartons ou à l'unité
Les congélateurs à cartons offrent des avantages opérationnels distincts pour les produits conditionnés en cartons :
- Manutention unique : Le produit est emballé frais, congelé dans son carton d'expédition, puis acheminé directement vers la palettisation sans passer par un cycle de déballage et de réemballage.
- Temps de séjour : Le temps de congélation est plus long que pour les congélateurs à spirale ou à tunnel (4 à 24 heures contre quelques minutes), car la chaleur doit se propager à la fois à travers les parois ondulées du carton et la masse interne du produit.
- Conception du carton : La hauteur des cartons, les orifices d’aération et l’espacement entre les niveaux sont conçus pour optimiser la circulation horizontale de l’air et le transfert thermique.
- Champ d'application : Conçu pour les produits conditionnés en cartons ou en bacs ; les produits IQF en vrac sont traités dans un congélateur à spirale ou à lit fluidisé avant d'être mis en cartons.
Conception de systèmes automatisés de manutention
La manutention automatisée coordonne le flux des cartons, de l'emballage à la palettisation :
- Alimentation et identification : Les cartons principaux proviennent de l’emballage en caisses ; des scanners de codes-barres/RFID enregistrent la référence produit (SKU), l’identifiant du lot, l’horodatage de l’entrée en ligne et le poids.
- Chargement sur plusieurs niveaux : Des élévateurs verticaux à servocommande et des poussoirs acheminent les cartons vers le niveau de congélation qui leur est attribué.
- Suivi de la conservation : Le PLC suit la position exacte et le temps de séjour écoulé de chaque rangée de cartons à l'intérieur du tunnel
- Déchargement automatisé : Les cartons entièrement congelés sont acheminés, selon un planning de rétention, directement vers des palettiseurs automatisés ou vers un système de stockage automatisé AS/RS à rayonnages en hauteur.
Temps de congélation et transfert thermique
Le temps de congélation des produits en carton dépend des facteurs suivants :
- Épaisseur du carton (doubler la hauteur du carton multiplie par environ quatre le temps de congélation par conduction)
- Composition des produits, teneur en matières grasses et température initiale d'entrée
- Matériaux d'emballage (carton ondulé ou bacs en plastique rigide)
- Température de l'air et vitesse horizontale dans les canaux des étages
Un carton standard de 25 kg de viande entrant à +5 °C atteint généralement une température à cœur de −18 °C en 10 à 16 heures, à une température ambiante de −38 °C.
Stratégie de réfrigération et de dégivrage
Les congélateurs à cartons sont conçus pour des charges thermiques continues élevées :
- Systèmes à recirculation par pompe de NH₃ (R717) ou systèmes en cascade NH₃/CO₂ pour les grandes capacités industrielles (> 500 kW)
- Un flux d’air horizontal à grande vitesse est dirigé à travers des conduits d’air dédiés situés au-dessus et en dessous de chaque rangée de cartons
- Évaporateurs à tubes à ailettes à plusieurs bancs (3 à 4 bancs indépendants) dimensionnés pour un fonctionnement séquentiel en continu
- Le dégivrage séquentiel au gaz chaud ou à l’eau permet de dégivrer des batteries de serpentins individuelles tandis que les batteries adjacentes maintiennent la température de la chambre.
Intégration avec le stockage frigorifique et la logistique
Le congélateur à cartons constitue un pont automatisé entre les halls de conditionnement et les entrepôts frigorifiques :
- Interface en amont : Connexion directe par convoyeur depuis les encartonneuses, les trieuses pondérales et les détecteurs de métaux
- Interface en aval : Déchargement direct vers des palettiseurs robotisés, des banderoleuses et un entrepôt frigorifique à rayonnages en hauteur à −25 °C
- Intégration WMS / ERP : Échange en temps réel des codes-barres des cartons, des temps de séjour et des relevés de température à cœur avec le logiciel de gestion d'entrepôt de l'usine
- Vestibules à sas : Des portes isolantes à grande vitesse et des rideaux d’air déshumidifiés empêchent l’infiltration d’air chaud au niveau des passages des convoyeurs.
Testé dans ces applications alimentaires
Produits laitiers et fruits conditionnés
Permet de refroidir et de congeler du beurre en boîte, des blocs de fromage, des ingrédients laitiers et des cartons de fruits en vrac sur des convoyeurs à plusieurs niveaux à temps de séjour variable.
Réalisations
Congélateur à cartons en service dans le monde entier
Des installations éprouvées en service dans des usines agroalimentaires du monde entier.
Installation d'un congélateur à cartons automatisé : Henan Muyuan
Un congélateur à tunnel automatisé à plusieurs niveaux pour cartons, doté d’un système de chargement par ascenseur à servocommande et d’une distribution d’air horizontale à flux transversal
Questions fréquemment posées
Non. Les cartons sont transportés à plat sur des convoyeurs dédiés, avec des transferts par poussoirs en douceur et un flux d’air régulier, ce qui évite que les cartons ne soient écrasés, ne se gonflent ou que le carton ne soit mouillé.
Oui. Nos congélateurs à cartons se connectent directement aux encartonneuses, aux lecteurs de codes-barres, aux trieuses pondérales, aux palettiseurs robotisés et aux systèmes de stockage automatisés (AS/RS).
Square détient les certifications ISO 9001, ISO 45001, CE, PED, ASME (marques U et U2), EAC, CSA, CRN, ainsi que l’accréditation de laboratoire CNAS, et s’appuie sur plus de 300 brevets, plus de 300 ingénieurs en R&D et plus de 300 ingénieurs d’installation et de maintenance.
Nous personnalisons la longueur du tunnel, le nombre de niveaux, la configuration du flux d’air, la hauteur de chargement, le circuit de refroidissement, le dégivrage et les interfaces avec le système de gestion d’entrepôt (WMS) afin de les adapter aux dimensions de vos cartons et à votre cadence horaire.
L’automate programmable (PLC) attribue différentes tailles de caisses à chaque niveau et suit le temps de séjour exact de chaque rangée, ne déchargeant chaque référence (SKU) que lorsque son cœur atteint la température cible.
Demande d'ingénierie
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